Weltweit über 50 Anlagen verkauft - In Zukunft wird das LFI-Verfahren neue Anwendungsfelder erschließen.
München, 20. Januar 2006. Auf der weltgrößten Kunststoffmesse in Düsseldorf im Jahr 1995 stellte Krauss-Maffei mit LFI-PUR erstmals eine Verarbeitungsmethode vor, mit der Langglasfasern direkt im Mischkopf mit PUR benetzt werden konnten. Es war der Beginn einer Erfolgsgeschichte: In den vergangenen zehn Jahren sind weltweit über 50 LFI-Anlagen verkauft worden.
Krauss-Maffei wollte eine kostengünstige Alternative zum S-RIM-Verfahren finden und startete im Januar 1995 mit den Entwicklungsarbeiten. Bereits acht Monate später präsentierte das Unternehmen auf der Düsseldorfer Messe das revolutionäre LFI-PUR-Verfahren zur Produktion langglasfaserverstärkter PUR-Bauteile. Wie funktioniert dieses neue Verfahren? Die Glasfasermatten werden durch Filamente ersetzt, die unmittelbar vor der Verarbeitung aus einem Glasfaserroving geschnitten werden. Diese werden im Mischkopf mit dem PUR-Gemisch benetzt, in die offene Kavität eines Werkzeugs eingetragen und unter Druck verpresst.
Im Vergleich zu anderen Verfahren ist LFI-PUR besonders wirtschaftlich und erfüllt gleichzeitig höchste Qualitätsanforderungen. Der Einsatz von Glasfaserrovings ist kostengünstiger als die Verstärkung mit Glasfasermatten. Zusätzlich entfallen die Vorformung und das Einlegen der Glasmatte in das Werkzeug.
Angesichts der verfahrenstechnischen Vorteile des LFI-PUR-Verfahrens zeigten die PUR-Verarbeiter großes Interesse an der Technik. Von 1997 an wurde das Verfahren in der Serienfertigung vor allem in der Automobilindustrie eingesetzt. Dabei kristallisierten sich drei Hauptanwendungsgebiete heraus, die das verfahrenstechnische Spektrum von LFI-PUR veranschaulichen.
Um Außenteile mit hochglänzenden Oberflächen herzustellen, wird im LFI-PUR-Verfahren das Gemisch aus PUR und Glasfasern auf tiefgezogene Folien aufgetragen und anschließend verpresst. Für Funktionselemente im Fahrzeuginnenraum wie zum Beispiel Hutablagen oder Kofferraum-Ladeböden kommt LFI-PUR in Kombination mit der Wabentechnik zum Einsatz. Auf eine Pappschicht mit wabenförmiger Struktur (Honeycomb) und geringem Flächengewicht werden dünne Schichten aus glasfaserverstärktem PUR aufgetragen. Es entstehen Bauteile mit sehr niedrigem Gewicht bei sehr hoher Steifigkeit. Der dritte große Anwendungsbereich für LFI im Fahrzeugbau sind Trägerteile, die relativ großen mechanischen Belastungen ausgesetzt sind. LFI-PUR kommt bei der Herstellung solcher Trägerteile mit einem hohen Glasfaseranteil und einem hohen E-Modul zum Einsatz.
Seit dem Startschuß vor zehn Jahren sind über 50 LFI-Anlagen in Europa, USA und Asien in Betrieb genommen worden. Der Schwerpunkt lag auf Anwendungen im Bereich der Fahrzeugtechnik. In Zukunft sollen auch andere Einsatzgebiete für das LFI-Verfahren erschlossen werden. Erste Serienanwendungen gibt es bereits im Bauwesen, Türblätter werden mit attraktiven Oberflächen im LFI-Verfahren produziert. Weitere Bauteile für den Sanitärbereich, den Möbelbau sowie den Bootsbau sind derzeit im Versuchsstadium. Krauss-Maffei bietet für den jeweiligen Anwendungsfall maßgeschneidert LFI-Anlagenkonzepte. Je nach Stückzahl werden die Bauteile beispielsweise auf Rundtischanlagen oder mit Shuttle-Werkzeugträgern gefertigt.
PM0206_RAM_LFI Jubilaeum.pdf (72.27 kB)
Bauteile mit hochglänzenden Oberflächen wie diese Traktor-Motorhaube können mit dem LFI-Verfahren ohne nachträgliche Lackierung produziert werden.
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Im LFI-Verfahren hergestellte Türblätter mit anspruchsvollem Dekor.
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